0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология ремонта машин

2 Технология ремонта машин

2.1 Наружная очистка и мойка машин

Наружная очистка и мойка машин осуществляется в первом цехе ремонтной мастерской на ОМ-8-30, оборудованный пожарными рукавами и подогревом воды, под высоким напором. Для снятия большого слоя грязи имеются скребки и лопаты. Отработанная вода и смытая грязь, проходя через решетки, сливаются в дренажные отверстия.

2.2 Разборка машин на агрегаты и узлы

Разборка машин на агрегаты и узлы происходит в первом цехе ремонтной мастерской.

В зависимости от вида производимого ремонта разборка начинается с слива масла из картеров, топлива из баков или жидкости из радиатора. Затем, снимаются узлы (генератор, масляный или топливный насос, пусковой двигатель и др.) или весь двигатель, который возможно направить во 2-й цех, где производится капитальный ремонт всего двигателя или отдельных узлов.

Некоторые агрегаты и узлы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также после очистки и сборки на местах их ремонта и сборки (топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, электрооборудование и т.д.)

При разборке используют ручной инструмент — гаечные ключи различных конструкций (рожковые, торцовые, трешетные и коловоротные). Для отвинчивания гаек и болтов служат рожковые ключи соответствующего размера, а также специальные головки.

Технологическая документация на разборку отсутствовала и последовательность разборки контролировал квалифицированный специалист. После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывали в общую посуду с дизельным топливом для промывки, при этом одинаковые обезличивались. Соответствие применяемой технологии требованиям типовой технологии, использование достижений науки и передовой практики не может быть я речи.

2.3 Мойка агрегатов и узлов

Мойка агрегатов и узлов производится в ОМ-837Г с вращающимся гидрантом в течение получаса во втором цехе. Применяемые моющие средства МС-8, сода кальцинированная или порошок неизвестной марки.

2.4 Разборка агрегатов и узлов

Нами наблюдалась разборка двигателя КамАЗ во втором цехе, привезенного на капитальный ремонт.

Разборка производилась на отдельные детали без технологической документации и в произвольном порядке, болты и гайки складывались в общую кучу, что привело к длительной сборке из-за поиска крепежных деталей.

Снятие клапанов с головок производилась без специального инструмента — просто устанавливали поршневой палец и били со всей силы молотком.

Снятые поршни и шатуны нумеровались и складывались в кучу.

2.5 Мойка и очистка деталей

Очистка и мойка деталей производилась в посуде с дизельным топливом с помощью тряпки и щеточки, а затем вымытую деталь споласкивали чистым дизельным топливом с последующей просушкой или без просушки.

2.6 Дефектация деталей

Дефекты выявлялись внешним осмотром, замером инструментом или на слух. Характерные дефекты.

у корпусов наблюдались трещины, износ посадочных мест; у валов износ посадочных мест под подшипники или износ шлицевых зубьев; у шестерен -выкрашивание или поломка зубьев;

у упорных и конических подшипников выявлялся износ по высоте, а у роликовых и шариковых — износ беговых дорожек.

У коленвала соответствие размеров проверяли микрометром, а также возможно было произвести проверку на биение. Замером определяли соответствие размеров верхних втулок

Технологической документацией при дефектации служили плакаты, где были приведены ремонтные размеры коленвалов, гильз цилиндров, втулок шатуна и некоторых других деталей под разные марки автомобилей и тракторов.

2.7 Восстановление деталей

В первом ремонтном цехе установлен автоматический наплавочный станок А-580М, но он был в неисправном состоянии.

Во втором цехе установлен станок для расточки верхних втулок шатунов, стенд для притирки клапанов ОПР, станок для шлифовки коленчатых валов ЗА-423, хонинговальный станок ЗА-833(410).

2.8 Комплектовка деталей

Комплектование деталей не производится, так как устанавливаются старые детали на свои места или заменяются новыми. Детали, подлежащие восстановлению маркируются и складируются. Негодные детали сдаются на металлолом.

2.9 Сборка узлов и агрегатов

Сборка узлов производится в цехе, где проводился ремонт, в обратной последовательности разборке. Применяется тот же инструмент, что и описанный выше.

По возможности агрегаты полностью собираются на «земле», а затем подъемными кран-балками устанавливаются на свои рабочие места.

2.10 Обкатка и испытание двигателей

Для обкатки дизельных двигателей используют стенд КИ-4893, АИ-43698 и СТЛ-3440; а для обкатки карбюраторных двигателей стенд КИ-2139А.

По технологии обкатки длительность холодной приработки находится в пределах 20. .30 минут, а в действительности двигатель КамАЗ «крутили» в течение 2 часов с охлаждением цилиндров водой и подачей топлива через топливный насос, при этом топливо циркулировало по замкнутому циклу бачок-шланг-насос-трубопроводы высокого давления-бачок.

Холодную обкатку можно проводить начиная с малых оборотов с постепенным их повышением, для чего есть реостат, позволяющий изменять число оборотов асинхронного двигателя, приводящий во вращение коленвал.

Горячая обкатка проводится начиная с малых оборотов и используя в качестве нагрузки асинхронный двигатель с постепенным повышением числа оборотов ДВС и нагрузки реостатом. Ее длительность составляет приблизительно 2,5-3 часа.

Перед началом обкатки заливают свежее масло, а после окончания обкатки масло сливают, заливают новое с некоторым содержанием дизельного топлива и промывают двигатель в течение 5 минут и затем снова сливают. Промывают масляный фильтр.

Во время работы периодически контролируют режим обкатки: следят за подачей топлива и воды, исправности и установленных режимов аппаратуры стенда.

2.11 Сборка машин

Привезенные двигатели устанавливались с помощью кран-балок на разобранную машину, при этом двигатель центрировали с коробкой передач. Затем устанавливаются воздушный фильтр, соединяются трубопроводы, генератор, стартер (с пусковым двигателем), аккумулятор,

2.12 Обкатка машин

Заливают новое масло, охлаждающую жидкость (воду) и проводят пробный пуск, дают проработать некоторое время и затем глушат. После чего проверяют наличие течи жидкости через уплотнения, проводят при необходимости подтягивание.

После проведенного внешнего осмотра машину можно эксплуатировать с неполной нагрузкой, которую в течение некоторого периода приводят к номинальной.

2.13 Окраска машин

Предварительно окрашиваемую поверхность очищают от грязи и ржавчины, обезжиривают и наносят грунтовку или шпатлевку. Дают ей высохнуть в течение суток и шлифуют мелкой шкуркой.

Окраска машин проводится на улице при хорошей погоде с помощью ручного пневматического пулевиризатора. Краску разводят растворителем № 646 или ацетоном до необходимой кондиции.

Окрашенную машину сушат в тенистом и хорошо проветриваемом месте в течение суток.

Технология ремонта автомобилей (стр. 1 из 5)

КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ТЕМЕ

“Технология ремонта автомобилей”

для специальности 1705 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

СТУДЕНТ: Агафонов А.В.

КОНСУЛЬТАНТ: Крейнин А.А.

I. Ремонт кузовов и кабин

1.1. Дефекты кузовов и кабин

1.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

1.3. Ремонт неметаллических деталей кузовов

II. Качество ремонта автомобилей

III. Незначительные прогибы на пологих лекальных по-

верхностях, видимые при боковом освещении

IV. Вмятины на поверхностях типа:

а) угол, крутой лекальный переход, размеры поврежде-

ния глубиной до 1 см, площадью около 20 см2,

б) пологих глубиной до 0,5 см, площадью около 15 см2

V. Прогибы до 1 см глубиной, площадью около 30 см2, со-

провождаемые вспучиванием прилегающих пологих по-

VI. Восстановление поверхностей, значительно поврежден-

VII. Лакокрасочные работы

1.1. Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис. 1) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмяти­ны, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических разме­ров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Читать еще:  Скачать книгу по ремонту с4 гранд пикассо

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлическо­го кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, ад­сорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в трудно­доступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окру­жающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррози­онные разрушения встречаются также в результате контакта стальных дета­лей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения тех­нологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а так­же в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачест­венной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) яв­ляются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а такжевследствие непрочного соединения деталей.

Рис. 1. Характерные повреждения:

а — цельноме­таллический кузов

7 — передний и задний проемы ветровых стекол;

2 — дверные проемы;

3 — стоики под крышу;

4 — передние и задние лонжероны;

5 — левый и правый пороги основания; 6 -днище;

7 — левый и правый задние брызговики;

8 — нарушение геометри­ческих размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики;

б — кабина грузового автомобиля:

7 — разрушение сварочных швов; 2—разрывы; 3 — вмятины и выпучины;

4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 — коррозия; 7 — трещины

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает рабо­ты по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию де­формированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы рас­тягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регули­руемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необхо­дим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 7, 3 (см. рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки б, ко­торые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются сило­вые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра же­сткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалоч-ными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4 в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в про­цессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в даль­нейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работа­ми.

Рис. 3.Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов;

5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматиче­ским резцом. Преимущества пневматического резца — это высокая произ­водительность труда (0,08-0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество, кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов;б, в и г использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягива­ния вогнутых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажи­мы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 — насос;

6 — двойной захват; 7 — натяжной цилиндр с вытягивающим устройством;

8 — натяжной цилиндр с захватами; 9 — правильное устройство

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавто­матической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы не­обходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготов­ленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для лис­тов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1) мм, где Н — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при на­греве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точ­ках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего де­таль загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ре­монтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7-1,5 мм.

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках через 80-120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90-110 А и напряжении 18-28 В. Окончательно их при­варивают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45-100 А, напряжением 17-20 В. Расстояние от сопла до поверхности детали — 8-10 мм, вылет электрода — 10-12 мм, наклон электрода к верти­кали—18-20°

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки мес­та сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предна­значена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и вы-пучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

1.3. Ремонт неметаллических деталей кузовов

При производстве автомобилей широко применяются неметалличе­ские материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи, стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном пред­приятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломате­риалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18%. Ос­новными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют но­выми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания дере­вянных деталей применяют фенол формальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ:

Читать еще:  Cd ремонт и эксплуатация автомобиля audi 100

Технология ремонта машин в части

Проведение ремонта машин в условиях ремонтного предприятия связано с выполнение большого комплекса работ, причем наряду с основными работами, такими, как разборка машин, ремонт агрегатов, восстановление и изготовление деталей, сборка, испытание и окраска машин, выполняется ряд вспомогательных работ: складские операции, материально-техническое снабжение, транспортирование груза, обеспечение цехов энергией и ремонт оборудования.

Совокупность основных и вспомогательных работ, выполняемых в условиях ремонтного предприятия в целях превращения неработоспособные объекты с требуемым ресурсом, называется производственным процессом ремонта машин.

Часть производственного процесса, непосредственно связанная с восстановлением работоспособности машин и выполняемая в определенной последовательности, называется технологическим процессом ремонта. В свою очередь, технологический процесс ремонта машин подразделяется на ряд обособленных видов работ. Эти работы составляют самостоятельные технологические процессы, например технологический процесс разборки машин, ремонта агрегатов, сборки и т.д.

Согласно этой схеме проводится контроль степени зараженности машины на посту дозиметрического контроля и, при необходимости, специальная обработка на площадке дегазации и дезактивации.

После этого машина отправляется на площадку приемки в ремонт. Перед поступлением на пост демонтажно-монтажных работ машина проходит пост наружной мойки.

На посту демонтажно-монтажных работ с машины демонтируются лишь те сборочные единицы (агрегаты), которые подлежат ремонту, т.е. производится частичная разборка машины.

Сборочные единицы, требующие текущего ремонта, не снимаются, а ремонтируются непосредственно на машине на посту демонтажно-монтажных работ.

Вместо снятых агрегатов на машину устанавливаются исправные.

Монтаж агрегатов и узлов осуществляется на посту демонтажно-монтажных работ. Затем выполняются регулировочные работы.

После окончания сборки машина заправляется топливом, маслом и подается на стационарные испытания, где проверяются качество центровки агрегатов, работа приводов и механизмов управления, всех приборов, а также производится опрессовка гидросистемы рабочего оборудования.

Затем машина испытывается пробегом и в работе. В процессе испытаний осуществляют необходимые регулировки и устраняют обнаруженные отказы.

Заключительный этап технологического процесса ремонта машины состоит из следующих операций: окончательное устранение дефектов, обнаруженных при испытании, мойка, подкраска, укомплектование ЗИП и сдача машины из ремонта.

На специализированных участках агрегаты разбирают, а детали, снятые с них, подают на мойку и очистку от нагара, накипи, продуктов коррозии, старой краски и смолистых отложений.

После мойки и очистки детали поступают на посты дефектации, где их сортируют на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные. Годные детали направляют на сборку агрегатов, а требующие восстановления – на соответствующие участки и посты.

Восстановление деталей является одним из основных видов ремонтных работ, так как позволяет значительно снизить себестоимость ремонта без ущерба для качества, а в ряде случаев и повысить качество ремонта.

Восстановленные детали также направляются на участки сборки агрегатов.

Сборка агрегатов – очень важный этап ремонта. От него зависит надежность отремонтированной машины в целом. Сложность операций сборки заключается в том, что на сборку поступают детали различных категорий: новые, снятые с машин при их разборке, но имеющие износ, допускающий их повторное использование и, наконец, восстановленные детали. На сборку детали подаются комплектами. Комплектовка агрегатов деталями осуществляется на специальных постах, где производится их подбор по номенклатуре и количеству, а также по размерам зазоров и натягов в сопряжениях в соответствии с требованиями технических условий на ремонт.

После сборки агрегаты подаются на испытания. Испытания преследуют цель проверки качества сборки и обеспечения приработки сопряженных деталей. Отремонтированные и испытанные агрегаты окрашиваются и затем поступают на общую сборку машины.

Технологический процесс среднего (текущего) ремонта машин агрегатным методом отличается от технологического процесса капитального ремонта главным образом объемом выполняемых работ.

Так, если при капитальном ремонте машина разбирается полностью, то при среднем ремонте демонтируются лишь те сборочные единицы (агрегаты), которые подлежат ремонту, т.е. производится частичная разборка машины. Вместо снятых агрегатов на машину устанавливаются исправные. Сборочные единицы, требующие текущего ремонта, не снимаются, а ремонтируются непосредственно на машине. Затем выполняются регулировочные работы и при необходимости проводятся испытания машины.

№15 Оборудование и инструмент аварийно-спасательного автомобиля АСА-20 на базе КамАЗ-4310.

№16 Назначение, техническая характеристика и общее устройство МРИВ. Работы, выполняемые при помощи оборудования мастерской.

Назначение мастерской МРИВ – войсковой ремонт и техническое обслуживание инженерного вооружения в полевых условиях.

Масса мастерской – 10495 кг.

Расчет мастерской – 6 человек.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Технология — ремонт — машина

Технология ремонта машин и аппаратов имеет много общего с технологией изготовления их, поэтому качественный ремонт может быть выполнен только при наличии соответствующей производственной материально-технической базы. Металлообрабатывающее и технологическое оборудование ремонтных цехов по качеству должно соответствовать оборудованию механических и сборочных цехов машиностроительных предприятий. [1]

Совершенствование технологии ремонта машин и их частей также должно быть направлено на сокращение балластных работ и может контролироваться коэффициентом ремонтопригодности. Применение самоустанавливающихся в рабочую позицию приспособлений для разборки машин или приспособлений, обеспечивающих самоустановку в рабочую позицию ремонтируемых деталей, применение вибрационных и других устройств для самоочистки деталей и механизмов от загрязнений, а также введение в новые машины конструктивных решений, способствующих использованию при техническом обслуживании и ремонте принципов наибольшей самообеспечиваемости, ведет к повышению коэффициента ремонтопригодности машин, агрегатов, узлов и деталей, и оно должно всячески поощряться для обеспечения быстрейшего прогресса техники. [2]

Требования технологии ремонта машин направлены на уменьшение затрат труда и средств при его проведении. Эти требования могут быть удовлетворены выполнением ремонта заменой изношенных сборочных единиц новыми или восстановленными. При этом сборочные единицы должны отвечать требованиям взаимозаменяемости. [3]

Требования технологии ремонта машин направлены на уменьшение затрат труда и средств при его проведении. Это требование может быть удовлетворено совершенствованием конструкции в направлении повышения уровня технологичности применительно к ремонту. [4]

Требования технологии ремонта машин направлены на уменьшение затрат труда и средств при его проведении. [5]

Подробно изложены технология ремонта машин , аппаратов и трубопроводов, порядок приема оборудования в ремонт, методы, применяемые для восстановления деталей, особенности ремонта технологического оборудования, смазка и уход за оборудованием. [6]

В книге изложены основные вопросы технологии ремонта машин и аппаратов химических заводов. [7]

Читать еще:  Ремонт топливного насоса audi 80

Сборочные операции, как заключительные, являются наиболее ответственными в технологии ремонта машин . Качеством выполнения этих работ определяется надежность и моторесурс поршневых машин. Собирают машину в последовательности, обратной разборки. [9]

Кроме того, специализация производства способствует улучшению организации материально-технического снабжения, упрощению технической документации и внедрению в практику и технологию ремонта машин достижений науки и опыта автостроительных предприятий. [10]

Кроме производственно-хозяйственных функций Всесоюзному объединению Союзсельхозтехника предоставлено право издавать правила, положения и инструкции по вопросам эксплуатации, технического обслуживания, хранения и технологии ремонта машин , оборудования и установок, а также технические условия на ремонт машин и принимать участие в разработке и утверждении типовых договоров на ремонтные и другие работы, выполняемые местными объединениями ( отделениями) для колхозов. Такого рода правила, инструкции и договоры являются обязательными для колхозов и подлежат точному исполнению. [11]

Ступенчатая линия О — V ( рис. 59) суммированного износа этой подгруппы элементов должна напоминать как конструкторам и технологам, занимающимся созданием машин, так и специалистам, занимающимся техническим обслуживанием и ремонтом, о необходимости совершенствовать машину путем повышения износостойкости других конструктивных и неконструктивных элементов до кратности с периодичностью технического обслуживания или ремонта машины или путем обеспечения доступности замены и возобновления недолговечных элементов вне процесса технического обслуживания и ремонта или, наконец, путем совершенствования технологии ремонта машин . [12]

Рассмотрены система и организация планово-предупредительных ремонтов в химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Описана технология ремонта машин и аппаратов, а также их сборочных единиц. Большое внимание уделено модернизации оборудования, проводимой в ходе ремонтных работ. Монтажные операции излагаются в последовательности, принятой в учебной программе. Изложение сопровождается схемами и примерами расчетов. [13]

Рассмотрены система и организация планово-предупредительных ремонтов п химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Описана технология ремонта машин и аппаратов, а также их сборочных единиц. Большое внимание уделено модернизации оборудования, проводимой в ходе ремонтных работ. Монтажные операции излагаются в последовательности, принятой в учебной программе. Изложение сопровождается схемами и примерами расчетов. [14]

Значительная часть автомобилей много времени простаивает в ремонте. Чтобы максимально сократить эти простои, необходимо совершенствовать организацию и технологию ремонта машин , улучшить снабжение ремонтных заводов и автохозяйств запасными частями, повысить их качество, дать необходимое количество покрышек. Об этом обязаны позаботиться Госплан СССР, Министерство автомобильной промышленности и советы министров союзных республик. [15]

Технология ремонта машин в части

Проведение ремонта машин в условиях ремонтного предприятия связано с выполнение большого комплекса работ, причем наряду с основными работами, такими, как разборка машин, ремонт агрегатов, восстановление и изготовление деталей, сборка, испытание и окраска машин, выполняется ряд вспомогательных работ: складские операции, материально-техническое снабжение, транспортирование груза, обеспечение цехов энергией и ремонт оборудования.

Совокупность основных и вспомогательных работ, выполняемых в условиях ремонтного предприятия в целях превращения неработоспособные объекты с требуемым ресурсом, называется производственным процессом ремонта машин.

Часть производственного процесса, непосредственно связанная с восстановлением работоспособности машин и выполняемая в определенной последовательности, называется технологическим процессом ремонта. В свою очередь, технологический процесс ремонта машин подразделяется на ряд обособленных видов работ. Эти работы составляют самостоятельные технологические процессы, например технологический процесс разборки машин, ремонта агрегатов, сборки и т.д.

Согласно этой схеме проводится контроль степени зараженности машины на посту дозиметрического контроля и, при необходимости, специальная обработка на площадке дегазации и дезактивации.

После этого машина отправляется на площадку приемки в ремонт. Перед поступлением на пост демонтажно-монтажных работ машина проходит пост наружной мойки.

На посту демонтажно-монтажных работ с машины демонтируются лишь те сборочные единицы (агрегаты), которые подлежат ремонту, т.е. производится частичная разборка машины.

Сборочные единицы, требующие текущего ремонта, не снимаются, а ремонтируются непосредственно на машине на посту демонтажно-монтажных работ.

Вместо снятых агрегатов на машину устанавливаются исправные.

Монтаж агрегатов и узлов осуществляется на посту демонтажно-монтажных работ. Затем выполняются регулировочные работы.

После окончания сборки машина заправляется топливом, маслом и подается на стационарные испытания, где проверяются качество центровки агрегатов, работа приводов и механизмов управления, всех приборов, а также производится опрессовка гидросистемы рабочего оборудования.

Затем машина испытывается пробегом и в работе. В процессе испытаний осуществляют необходимые регулировки и устраняют обнаруженные отказы.

Заключительный этап технологического процесса ремонта машины состоит из следующих операций: окончательное устранение дефектов, обнаруженных при испытании, мойка, подкраска, укомплектование ЗИП и сдача машины из ремонта.

На специализированных участках агрегаты разбирают, а детали, снятые с них, подают на мойку и очистку от нагара, накипи, продуктов коррозии, старой краски и смолистых отложений.

После мойки и очистки детали поступают на посты дефектации, где их сортируют на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные. Годные детали направляют на сборку агрегатов, а требующие восстановления – на соответствующие участки и посты.

Восстановление деталей является одним из основных видов ремонтных работ, так как позволяет значительно снизить себестоимость ремонта без ущерба для качества, а в ряде случаев и повысить качество ремонта.

Восстановленные детали также направляются на участки сборки агрегатов.

Сборка агрегатов – очень важный этап ремонта. От него зависит надежность отремонтированной машины в целом. Сложность операций сборки заключается в том, что на сборку поступают детали различных категорий: новые, снятые с машин при их разборке, но имеющие износ, допускающий их повторное использование и, наконец, восстановленные детали. На сборку детали подаются комплектами. Комплектовка агрегатов деталями осуществляется на специальных постах, где производится их подбор по номенклатуре и количеству, а также по размерам зазоров и натягов в сопряжениях в соответствии с требованиями технических условий на ремонт.

После сборки агрегаты подаются на испытания. Испытания преследуют цель проверки качества сборки и обеспечения приработки сопряженных деталей. Отремонтированные и испытанные агрегаты окрашиваются и затем поступают на общую сборку машины.

Технологический процесс среднего (текущего) ремонта машин агрегатным методом отличается от технологического процесса капитального ремонта главным образом объемом выполняемых работ.

Так, если при капитальном ремонте машина разбирается полностью, то при среднем ремонте демонтируются лишь те сборочные единицы (агрегаты), которые подлежат ремонту, т.е. производится частичная разборка машины. Вместо снятых агрегатов на машину устанавливаются исправные. Сборочные единицы, требующие текущего ремонта, не снимаются, а ремонтируются непосредственно на машине. Затем выполняются регулировочные работы и при необходимости проводятся испытания машины.

№15 Оборудование и инструмент аварийно-спасательного автомобиля АСА-20 на базе КамАЗ-4310.

№16 Назначение, техническая характеристика и общее устройство МРИВ. Работы, выполняемые при помощи оборудования мастерской.

Назначение мастерской МРИВ – войсковой ремонт и техническое обслуживание инженерного вооружения в полевых условиях.

Масса мастерской – 10495 кг.

Расчет мастерской – 6 человек.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector